原來（lái）采用的填料密封反應釜，反應後卸壓放掉氫氣，用高溫多級泵輸（shū）送至反應（yīng）器。該工藝流程，存在以下幾個問題：
1、填料密封反應釜密封效果不（bú）好（hǎo），易泄（xiè）漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而（ér）且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產.
2、由於（yú）製備反應結（jié）束後溫度仍大於260℃，而高溫多級泵許用溫度範圍要求（qiú）小於180℃，所以必須降溫至180℃，才能啟動泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻（què）導熱油，再冷（lěng）卻物料溫度（dù），增加了熱耗，而（ér）且，也增加了每釜生產時（shí）間約2小時左右。
3、冷卻後在高溫多級（jí）泵輸送過程中，由於物料中（zhōng）存在鋁粉多，原采用反應釜底部出料，所以經常容易堵塞底閥，經常反衝、拆清閥門（mén），即影響生產（chǎn）又容易損傷多級（jí）泵葉輪及機械密封。
由於是間斷輸送物料，容易造成機械（xiè）密封泄漏、影響（xiǎng）生產、造成（chéng）環境汙染，維修工工作量相當大，平均一星期檢修一次（cì），特別是經常發生中班、零點班維修工加班加點，才能維持生產，維修工（gōng）作（zuò）環境惡劣，氣味（wèi）撲鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高（gāo）。
4、輸送至（zhì）反應釜後，由（yóu）於介質溫度從260℃已降至180℃，在反應釜中，又要用導熱油加溫（wēn）至260℃以上才能反應，每釜需多供熱量10萬大卡。
5、由於原工藝從製備釜（fǔ）出料，部分未反應鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所以在進泵前（qián）增（zēng）加了（le）進料過濾（lǜ）器（qì），平均每月需清洗一次過濾器。